|
Современные проблемы металлургии России и Урала
Леонтьев Л.И., директор ГУ Института металлургии УрО РАН, Колпаков С.В., Президент Международного союза металлургов, Селиванов Е.Н., заместитель директора ГУ Института металлургии УрО РАН
22 марта 2007 г. состоялся IV съезд Международного союза металлургов. Он констатировал рост производства практически по всей номенклатуре продукции, особенно по сравнению с 2005 г.: железной руды на 7,3%, кокса - на 3%, чугуна - на 7%, стали - на 6,8%, готового проката - на 6,5%, стальных труб - на 17,7%. Однако уровень 1989 г. еще не достигнут!
В отличие от доперестроечных времен значительная часть проката (45%) экспортируется; в том числе около 55% - в виде заготовок.
Для сравнения: КНР произвела в 2006 г. 419 млн т стали, потребление готовой продукции внутри страны составляет 374 млн т, т.е. 91,6% от произведенной. К 2010 г. спрос на стальную продукцию в КНР прогнозируется на уровне 489 млн т. Это естественно; в КНР бурно развиваются строительство, машиностроение и другие отрасли, для которых основным материалом является металл. Как и в прежние годы, производство и потребление металла является параметром, определяющим развитие экономики.
Президент РФ В.В.Путин в послании Федеральному собранию в 2006 г. констатировал, что в целом (может быть в среднем!) экономика прирастает ежегодно на 7%, что должно обеспечить удвоенный ВВП за 10 лет. Казалось бы, металлургическая отрасль по основным показателям почти укладывается в этот норматив. Но на самом деле для обеспечения соответствующих показателей в других отраслях потребление основного «строительного» материала - металла должно происходить опережающими темпами. С определенной степенью приближения можно считать, что в росте продукции машиностроения на каждый 1% доля металла должна составлять не менее 0,7%, в строительстве - не менее 0,5%, в приборостроении - около 0,5%. Таким образом, рост потребления металла должен в 1,5-2,0 раза опережать другие отрасли. Но этого не наблюдается.
Не наблюдается, очевидно, потому, что машиностроительные отрасли в малой степени обеспечивают поставки своей продукции. Фактически страна перешла на оборудование, машины, приборы, механизмы зарубежного производства. Бурное развитие автомобильной промышленности не требует роста производства металла, т.к. фактически машины собираются из готовых заготовок. Даже сборочные конвейеры производятся за рубежом. Российская сторона готовит лишь коврики, зеркала и прочую мелочь. Большая часть металлургического оборудования также приобретается за рубежом, хотя многие разработки (установки непрерывной разливки стали и др.) были выполнены в стране.
В КНР большинство автомобилей с лейблами иномарок готовятся из своих материалов!
Проблемы металлургии России
Анализ номенклатуры продукции, выпускаемой металлургическими заводами, а он определяется спросом, свидетельствует о том, что постоянно уменьшается выпуск качественных легированных сталей, как по объему, так и по номенклатуре. В России, где около 70% территории находится в зоне холодного и очень холодного климата, практически не выпускаются и не используются для производства техники «для Севера» стали, легированные ниобием и ванадием. В Японии, которая по средней и минимальной температурам находится в гораздо более мягких условиях, чем Россия, расход ниобия на 1 условную тонну стали составляет 94 г, в Германии, тоже не самой холодной стране, - 85 г, а в России - около 4 г.
Но ниобий придает сталям не только хладоустойчивость, но и ряд конструкционных свойств. Сварные обсадные трубы для нефтеперерабатывающих комплексов невозможны без ниобия, их дефицит покрывают импортом. В России есть крупное месторождение ниобия - белозиминское. В 70-80 гг. его начинали разрабатывать, была подготовлена технология получения ниобиевого ферросплава с допустимым содержанием фосфора. Однако в настоящее время ниобий приобретается в Бразилии.
Значительно улучшает качество металла, особенно устойчивость к низким температурам, ванадий. Россия является одним из крупнейших его производителей, но до 90% ванадия в различных формах экспортируется. При этом техника, изготовленная без легирования ниобием и ванадием, в северных широтах имеет чрезвычайно низкий срок службы.
Отсутствие регламентированных государством нормативов по использованию металлов и других материалов для производства машин и механизмов, сооружений ответственного назначения, в том числе используемых в жилищном, промышленном, социально-культурном строительстве, машиностроении, приводит к повышенной аварийности в хозяйственном комплексе страны. Отсюда разрушения зданий, падение мостов, огромное количество пришедшей в негодность техники на просторах газовых и нефтяных компаний.
Серьезной проблемой в металлургии России является низкий процент металлопродукции с защитными покрытиями. И если для листа и труб вопросы покрытий в какой-то степени решаются, то арматура, швеллеры, крепежные изделия и т.п. практически не защищаются, что существенно снижает их технологическую ценность. Работы в этом направлении ведутся, но без регламентирования этого проекта со стороны государства, только рыночный механизм еще долго не обеспечит решения проблемы.
Исторически черная металлургия развивалась на базе богатых специфических железных руд. По мере истощения месторождений возникла необходимость обогащения руд, но концентраты с высоким содержанием железа оставались, как правило, монокомпонентными, т.е. из полезных элементов содержали только железо.
Однако и они не бесконечны. Во всяком случае, на Урале, в Сибири преобладающим типом руд становятся комплексные, а типичное железорудное сырье завозится на предприятия за тысячи километров, что при современных железнодорожных тарифах существенно удорожает себестоимость металла. Эффективная переработка комплексных руд требует реализации новых технологий.
Еще в 30-х гг. проводились работы по получению легированного металла из комплексных железохромоникелевых руд Орско-Халиловского района, и позднее был построен комбинат. В его технологической схеме было предусмотрено обогащение руды и ее плавка с кусковой рудой в доменной печи с получением легированного никелем и хромом чугуна. Вследствие технологических трудностей в настоящее время комбинат перешел на плавку, в основном, привозного железорудного сырья. Значительное число научных разработок, новых технических решений передела комплексных руд не получило реализации, главным образом, вследствие узкоотраслевого подхода к решению проблемы.
Наиболее крупные запасы комплексных железосодержащих руд представлены титаномагнетитами. Их проявления наблюдаются вдоль всего Урала с севера на юг до Аральского моря, в Сибири, на Дальнем Востоке, на Кольском полуострове и в других районах. Как правило, руды этого типа содержат, кроме железа и титана, также ванадий, редкие элементы. В широком масштабе титаномагнетиты перерабатываются Нижне-Тагильским комбинатом и Чусовским металлургическим заводом, однако степень извлечения ванадия - всего около 30%, титан не извлекается. Практически забыты намерения извлекать из этих руд золото, скандий.
Комплексным сырьем являются и бокситы, из которых извлекается практически только алюминий. В отходах (шламах), образующихся при переработке бокситов по технологии Байера или Байер-спекания, содержание железа, ванадия, титана находится на уровне комплексных руд. Необходимость комплексной переработки бокситов связана также с тем, что выход шламов соизмерим с выходом глинозема, и они очень осложняют экологическую обстановку.
И снова приходится констатировать, что только рыночные механизмы не способны обеспечить переход на комплексную, безотходную переработку сырья. Необходимо экономическое стимулирование этого процесса, связанного с затратами на стадиях НИОКР и капитальных вложений в новые технологии.
Более успешно, чем черная металлургия, развивается цветная. Производство никеля, меди, аммония, цинка достигло уровня 1989 г. Наблюдается постоянный рост производства. Этому способствует рост цен на цветные металлы на мировом рынке. Так, по сравнению с 2005 г. цены только в 2006 г. выросли: алюминий - на 13% (2824 долл./т), медь - на 30% (6375 долл./т), цинк - на 82,5% (4230 долл./т), свинец - на 17% (1645 долл./т), олово - на 45% (11 190 долл./т). Стоимость никеля на мировом рынке достигла рекордных величин в 45 тыс. долл. за тонну.
Такие цены предопределяют политику производителей цветных металлов - большая часть идет на экспорт: более 80% алюминия, меди и никеля уходит на внешний рынок. И это вовсе не потому, что эти металлы не нужны внутри страны. Просто производителям выгоднее продавать их за рубеж. Из этого также следует, что без регулирующего вмешательства государства здесь не обойтись.
Особенно катастрофическое положение с производством титана металлического и диоксида титана. В 2006 г. произведено металлического титана всего 25 тыс. т, что составляет около 23% от уровня 1989 г. Из этого количества 90% продано за рубеж для обеспечения потребностей зарубежной авиационной, судостроительной промышленностей. Что касается пигментного диоксида титана (основного компонента для высокотемпературных и обычных красителей), то он давно в России не производится, хотя, по данным Всероссийского НИИ минерального сырья им. Н.М.Федоровского, сырье для этого производства имеется.
Состояние металлургии в Уральском регионе
Уральский федеральный округ обеспечивает в среднем около 42% металлургической продукции страны, а по некоторым редким металлам - до 90%. В 2000-05 гг. металлургия Урала динамично развивалась. Производство чугуна возросло на 16%, стали - на 22,1%, готового проката - в 1,5 раза, стальных труб - на 25,8%, алюминия первичного - на 23,9%, рафинированной меди - на 13,3%, алюминиевого проката - на 79,8%, медного проката - в 25,5 раза.
Мощность металлургических предприятий Свердловской области загружена на 100%, для сохранения темпов роста необходимо внедрение новых прогрессивных технологий, современного оборудования. Однако обеспеченность местным сырьем металлургических предприятий по железной руде составляет 35%, по меди - 20%, хрому - 28%, энергетическим углям - 17%.
В перспективе обеспечить уральскую металлургию по многим видам сырья поможет реализация проекта «Урал промышленный - Урал полярный». Горная Уральская часть Ханты-Мансийского автономного округа обладает прогнозируемыми запасами по магнетитовым рудам - 1735 млн т, по марганцевым рудам - 50 млн т, по меди - 3,5 млн т, по цинку - 3,0 млн т, по вольфраму - 6,9 тыс. т, по молибдену - 1,5 тыс. т, по бокситам - 0,4 млн т, по рудному золоту - 603 т, по рассеянному золоту и платине - 49,4 т, в том числе платине - 7,4 т, по платине и палладию - 580 т, по алмазам - около 1 млн карат, по углю -15716 млн т, в том числе промышленные запасы 1272 млн т, по кварцу - 852 тыс. т, по бентонитовым глинам - 131,6 млн т, по каолиновым глинам - 58,1 млн т, по известняку - 500 тыс. м3. Таким образом, по этим видам сырья уральская металлургия могла бы быть обеспечена на многие годы.
Однако практически по каждому виду сырья необходимо выполнение НИОКР с целью выбора оптимальной схемы вовлечения ресурсов в переработку. В связи с этим большая работа предстоит для исследователей, проектантов, экономистов. К сожалению, пока нет представительных проб для металлургической оценки сырья.
Основное влияние на темпы роста производства черных металлов оказывает ОАО «Нижнетагильский металлургический комбинат», являющийся основным производителем чугуна (93%) и стали (75%) в Свердловской области. Ввод в конце 2004 г. после реконструкции доменной печи № 6, являющейся практически новым агрегатом, по своим техническим характеристикам превосходящим все имеющиеся в России аналоги, позволит не только повысить выпуск чугуна на комбинате и в области (в 2005 г. производство чугуна увеличилось на 3%), но и сократить выбросы в атмосферу и улучшить условия труда в цехе. Благодаря новой технологии, доменная печь будет работать без капитальных ремонтов в течение 20 лет, она сможет выплавлять обычный передельный чугун и, что очень важно, ванадиевый чугун из сырья Качканарского горнообогатительного комбината. Снижение выпуска чугуна в ОАО «Верхнесинячихинский металлургический завод» в 2004 г. также было связано с капитальным ремонтом доменной печи.
В производстве стали наблюдался стабильный рост за весь период (ежегодные темпы роста 5-6%). Основным производителем стали в Свердловской области является ОАО «Нижнетагильский металлургический комбинат», его доля превышает 75%. Существенно возросло производство стали в ЗАО «Нижнесергинский метизно-металлургический завод». С вводом в 2005 г. электросталеплавильного комплекса на площадке метизного производства в г. Ревда суммарный выпуск стали в ЗАО «Нижнесергинский метизно-металлургический завод» составил около 1 млн т в год. Выпуск стали в ОАО «Первоуральский новотрубный завод», ОАО «Синарский трубный завод», ОАО «Металлист» осуществляется в меру собственной потребности.
Рост производства готового проката наблюдался на всех металлургических предприятиях отрасли. При общем росте готового проката на предприятиях области доля листового проката в общем объеме снизилась с 44,9% до 42,75%, а доля сортового, соответственно, увеличилась. В производстве металлопродукции произошли положительные структурные изменения: возросла по сравнению с 2000 г. доля выплавки стали современными способами (кислородно-конвертерным и электропечным) с 45,5 до 54,9%, доля стали, разлитой на машинах непрерывного литья заготовок, составила 54,3% (в 2000 г. - 44,6%). Закрыто мартеновское производство в ЗАО «Нижнесергинский метизно-металлургический завод», вся сталь на данном предприятии выплавляется в электропечах с последующей обработкой в установке «печь-ковш» и разливкой в машины непрерывного литья заготовок. Увеличилось производство экономичных видов продукции (холоднокатаного листа, листа с покрытием).
В цветной металлургии темпы роста производства по отдельным видам продукции значительно превысили показатели, заложенные в Схеме развития и размещения
производительных сил, в частности, по рафинированной меди - на 19% (в Схеме рост не предусматривался), медного проката - в 25 раз (в Схеме - рост на 32,2%). Темпы роста алюминиевого проката были несколько ниже - 200,3% (в Схеме - 202,7%).
Увеличение производства алюминия достигнуто за счет запуска новых современных линий электролиза на Уральском алюминиевом заводе (филиал ОАО «Сибирско-Уральская алюминиевая компания», на Богословском алюминиевом заводе выпуск первичного алюминия практически не увеличивается, поскольку производственные мощности на данном предприятии загружены на 100%), и без ввода новых мощностей рост объемов производства невозможен. Доля Свердловской области в РФ в производстве первичного алюминия в 2004 г. увеличилась с 7,3% в 2000 г. до 8,4%.
Предприятия алюминиевого комплекса области наиболее последовательно реализуют программы, направленные на развитие производства высокотехнологичной и конкурентоспособной продукции. Наибольшие темпы роста производства алюминиевого проката обеспечили ОАО «Каменск-Уральский алюминиевый завод» и ОАО «Уральская фольга» в результате проведения мероприятий по техническому перевооружению и повышению конкурентоспособности металлопродукции. Так, в ОАО «Уральская фольга» произведен пуск новой линии по резке и раздвойке фольги «Sераtаl-8» производства фирмы «Эрвин Кампф», ультразвуковая сварка, применяемая на этом оборудовании, позволит существенно повысить качество выпускаемой продукции. Пуск этой линии явился еще одним шагом по внедрению на предприятии системы менеджмента качества по международному стандарту ISO 9001:2000.
В медной подотрасли опережающие темпы роста физических объемов производства достигнуты практически на всех предприятиях по всей выпускаемой номенклатуре. Вместе с тем в ОАО «Уралэлектромедь» при росте объемов производства основной продукции произошло снижение выпуска товарной продукции в результате изменения схемы учета производства (увеличение доли производства продукции по давальческой схеме). Снижение производства меди в ОАО «Сухоложский завод вторцветмет» объясняется дефицитом медьсодержащего лома, являющегося единственным сырьем для производства готовой продукции на данном предприятии. Доля Свердловской области в производстве российской рафинированной меди несколько повысилась, составив 35,7%.
Существенный рост производства проката из медьсодержащих сплавов обеспечили в основном следующие предприятия: ЗАО СП «Катур-Инвест» (Уральская горно-металлургическая компания), специализирующийся на производстве медной катанки и проволоки; ОАО «Ревдинский завод по обработке цветных металлов», являющийся одним из ведущих в России предприятий по выпуску труб и прутков из меди, латуни, медно-никелевых сплавов, бронз; ОАО «Каменск-Уральский завод по обработке цветных металлов» - ведущий производитель цинковой, бронзовой проволоки и проволоки из медно-никелевых сплавов.
Предприятия Уральской горно-металлургической компании уже в течение 3-4 последних лет могут работать с полной загрузкой производственных мощностей, и объемы производства определяются наличием сырья. Для улучшения снабжения сырьем разработана и реализуется специальная программа.
Основные проблемы и внутренние ограничивающие факторы развития отрасли
1. Сохраняется тенденция роста цен на продукцию естественных монополий, (газ, электроэнергия, грузовые железнодорожные перевозки), а также рост цен на сырьё для металлургической промышленности (в первую очередь, на коксующиеся угли, железорудный концентрат и окатыши). В 2006 г. цены на сырьё росли опережающими темпами по сравнению с ценами на черные металлы (по оценкам аналитиков и экспертов, цены на железорудное сырьё в 2006 г. поднялись минимум на 20%, а на коксующийся уголь - на 50-60%).
2. Не стимулирует развитие металлургической промышленности малоэффективная кредитно-финансовая система, ограниченность финансовых ресурсов для инвестиций, в том числе вследствие низкого уровня амортизационных отчислений. Несмотря на наметившуюся тенденцию роста абсолютного размера инвестиций, абсолютный и относительный размер инвестиций, в расчете на одну тонну стали, за этот период снизился примерно в 1,9 и 1,5 раза соответственно. Удельная величина капитальных вложений на 1 т стали составляет 12-15 долл., в то время как в США и Японии, где техническое состояние основных фондов и технический уровень черной металлургии существенно выше, чем в России, удельная величина инвестиций составляет 25-30 долл. Преобладающая часть инвестиций в их общем отраслевом объеме отрасли концентрируется на крупнейших металлургических предприятиях.
3. Сохраняется проблема повышенной материало- и энергоемкости производства (прежде всего, по электроэнергии), низкой экологичности применяемых технологических схем, предопределяющих высокие затраты на охрану окружающей среды (уровень металлопотребления на 1 т проката на 30-35% выше, среднемесячная зарплата работников отрасли - 300-400 долл., что меньше, чем на западных предприятиях, а число работников в 2-3 раза больше). Средняя энергоемкость выплавки стали и производства алюминия на отечественных предприятиях выше на 20-30%, чем в странах США, ЕС, Японии, производства проката - почти на 60-80%.
4. Сохраняется значимость проблем, связанных с высоким уровнем социальной «перегруженности» металлургических предприятий, низким уровнем производительности труда, наличием избыточной численности занятых, нехваткой квалифицированных рабочих кадров. С одной стороны, собственники предприятий обязаны стимулировать приток кадров высокими доходами. С другой стороны - для кардинального решения проблемы необходимо создание специальных образовательных программ по подготовке и повышению квалификации кадров. Кадровый дефицит в будущем может проявиться еще более остро, если рабочие и инженерно-технические работники окажутся неподготовленными к переходу на новые технологии.
Здесь уместно, наверное, обсудить соотношение реальной значимости металлургии для развития экономики страны и государственных инвестиций в эту отрасль, приоритетности металлургии среди других отраслей.
Металлургия досталась современной экономике в наследство от советского строя и, как было сказано выше, ее уровень производства после полной приватизации еще не достиг уровня 1989 г. Тем не менее в «копилку» государства она дает около 20% национального дохода. Однако значительная часть металлургического оборудования изношена на 70%, капитальные вложения в обновление производства в 2006 г. не позволяют поднять металлургическое производство на современный уровень, хотя определенные сдвиги, особенно в трубном производстве и сортовом прокате, имеются.
Но металлургия не является государственным приоритетом в той степени, как энергетика, нанотехнологии, нет специальных программ развития металлургии. Большинство отраслевых металлургических институтов практически прекратили деятельность. Остались два академических института - в Москве и Екатеринбурге, но исчезло промежуточное звено между фундаментальной наукой и производством - обязательный элемент в инновационном процессе.
В связи с этим важным шагом в передаче научных разработок в промышленность могут стать инновационные центры при надлежащей их поддержке государством, т.е. технопарки. Инновационно-технологические центры нужны для развития не только нанотехнологии, электроники, информатизации, энергетики, но и металлургии.
Леонтьев Леопольд Игоревич. Доктор технических наук, профессор, действительный член РАН. В 1993 г. - заместитель председателя УрО РАН, первый заместитель министра науки и технической политики РФ, в 1996 г. - первый заместитель председателя Государственного комитета РФ по науке и технологиям. С 1998 г. - директор ГУ Институт металлургии УрО РАН. Член Президиума РАН и УрО РАН, руководитель агентства по управлению имуществом РАН.
Колпаков Серафим Васильевич. Доктор технических наук, профессор. В 1989-1991 гг. - министр металлургии СССР; избирался депутатом Верховного Совета СССР. С 1992 г. - Президент Международного металлургического союза.
Селиванов Евгений Николаевич. Доктор технических наук, заместитель директора ГУ Институт металлургии УрО РАН, более 30 лет занимается исследованиями в области физической химии и металлургии, руководит работами по освоению новых технологий на промышленных предприятиях.
|
